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Para obtener el máximo de las herramientas y técnicas de monitoreo de la condición (ver artículo publicado en: http://www.construsur.com.ar/Article319.html)Es importante utilizarlas como parte de un programa de Mantenimiento Predictivo correctamente estructurado y enfocado. Este informe abarca ideas sobre la manera de montar y hacer funcionar un programa efectivo de Mpd (mantenimiento predictivo) en una planta industrial.


1 Establecimiento de un programa de Mpd

La mayoría de las metodologías reconocidas para introducir e implementar programas de Mpd dividen el proceso en tres fases principales. El diseño cuidadoso asegura que el centro de atención sea la maquinaria más importante. Una implementación bien pensada ayudará a que el programa se monte y ponga en marcha sin dificultades. La revisión regular verificará que el programa sea efectivo y alentará la mejora continua.

La fase de diseño debería comenzar con una evaluación de la criticidad para constatar que el programa de Mpd se concentre en la maquinaria con el ‘costo de propiedad’ más alto o donde la falla podría hacer peligrar la seguridad de las personas o el equipo de la planta, u ocasionar una pérdida significativa de producción. Luego debe realizarse un Análisis del Efecto del Modo de Falla (FMEA) para identificar los modos y frecuencias de falla. Finalmente, debe diseñarse un programa de mantenimiento utilizando la combinación más adecuada y económicamente efectiva de técnicas de Mpd y otros tipos de mantenimiento para proteger el equipo contra los modos de falla identificados en el FMEA.
Existen consultores con experiencia en liderar a las compañías a través de estos pasos. Además de utilizar datos históricos es muy importante involucrar a personal experimentado de Operaciones e Ingeniería en todas las etapas ya que su conocimiento será crítico para el éxito del proceso. Un software de ‘Optimización de Activos’ adecuado(ejemplo: RCM Turbo) tiene la ventaja adicional de poder calcular los intervalos óptimos de mantenimiento y los resultantes ahorros financieros para cada máquina y de mostrar claramente cuándo la opción de operar hasta que falle el equipo es una opción viable de mantenimiento.

Habiendo diseñado un programa de Mpd, es importante considerar lo que se debe hacer con personal propio y lo que se debe tercerizar. Quizás también sea necesario analizar la manera en que está organizada el área de mantenimiento – puede ser de mucho beneficio tener un equipo de ingenieros de confiabilidad responsables de montar y hacer funcionar el programa de Mpd
La fase de implementación por lo general comienza con la selección del equipamiento y/o proveedores del servicio de monitoreo de la condición y la capacitación de los ingenieros. Luego sigue un proceso que incluye el diseño de rutas para la recolección de datos, la realización de evaluación de Salud y Seguridad y la preparación de la maquinaria para el monitoreo, por ej. marcando los puntos de medición, fijando sensores remotos, colocando áreas de ingreso en las protecciones. Para el AV (análisis de vibración, ver artículo publicado en http://www.construsur.com.ar/Article217.html ) en particular, un paso importante (y que lleva bastante tiempo) es reunir toda la información posible con respecto a la maquinaria, por ej. las velocidades de funcionamiento, detalles sobre los cojinetes, configuraciones de las cajas de engranajes. Esta información se puede incluir toda en las bases de datos de AV y más adelante simplificarán el análisis de los datos. Una vez que se monta el software de AV y demás software de monitoreo de la condición, se puede comenzar a realizar la recolección de datos y se pueden establecer las líneas de base iniciales de las máquinas. Se requerirán nuevos sistemas de trabajo para apoyar el programa de Mpd, los que incluyen las rutinas del sistema de mantenimiento para la recolección de datos y procedimientos para informar fallas y generar órdenes de trabajo de mantenimiento.

Una vez montado y en marcha el programa, es necesario realizar una revisión regular del mismo. Algunos factores importantes en la administración exitosa de los programas de Mpd de compañías que lo tienen implementado parecerían ser la atención dada a los elementos básicos del mantenimiento como la lubricación y sistemas aceptables para asegurar que se apliquen las rutinas de Mpd, que se realicen de manera efectiva las reparaciones y que se eliminen sistemáticamente las causas raíz. Es importante fijar objetivos con respecto a los cuales se puede medir el desempeño y comunicarlo a la gerencia. La mejora continua se asegura a través de la atención dada a todos los puntos anteriores y a través de la introducción de nueva tecnología y prácticas de trabajo, y la capacitación y desarrollo permanente de las personas.

Generalmente, montar y hacer funcionar un programa de Mpd lleva mucho tiempo, y lo que se recomienda es que el programa se arme gradualmente, comenzando con las máquinas de mayor prioridad a partir de la evaluación inicial. Es recomendable buscar apoyo experto externo en forma regular durante el primer año aproximadamente para asegurar que el programa se ponga en marcha sin dificultades y para ayudar a incorporar buenas prácticas en el equipo de trabajo. También es poco realista esperar que el monitoreo de la condición dé resultados perfectos de inmediato – inicialmente es lógico que se pasen por alto algunas fallas y que haya algunas ‘falsas alarmas’. El programa naturalmente se volverá más robusto a medida que se desarrollan las destrezas y las personas van ganando experiencia, una vez que se comienza a utilizar el Mpd se puede esperar identificar muchos problemas en el equipo que ni siquiera se sospechaban

2 Transición al Mantenimiento Predictivo

Como suele suceder con la introducción de mayoría de las nuevas iniciativas en la fábrica, puede ser necesario ganar el apoyo del resto de las personas. Es evidente que para introducir Mpd dentro de mantenimiento, la buena comunicación, la participación de las personas y el ganar el compromiso de la gerencia son todos factores críticos para el éxito del programa.

3 Con personal propio o tercerizado?

Al introducir nuevas tecnologías y prácticas de trabajo tales como los que implica el Mpd, generalmente surge la pregunta con respecto a si el trabajo se debe realizar con el personal de la compañía o si es preferible tercerizarlo.
Hay varios factores que es necesario considerar. En cuanto a costos, hay que tener en mente tanto la inversión inicial como los costos permanentes de tener el programa en funcionamiento. También es necesario considerar la habilidad para adaptarse a los cambios en los horarios de producción y responder en forma adecuada (y a veces urgente) a solicitudes de las áreas de Mantenimiento o Producción. Sin duda hay que asegurar que el programa sea efectivo y pueda lograr mejoras en confiabilidad y eficiencia. Uno de los factores más importantes para lograr esto es ‘sentirse propietarios’ – es decir, que haya alguien que tenga la clara responsabilidad de manejar el programa y de asegurar que logre resultados.

Para ilustrar estos puntos, se pueden considerar tres enfoques que se podrían adoptar: un programa Mpd realizado totalmente con personal de la planta, un programa manejado por personal de la planta pero con algunos elementos significativos tercerizados, y un programa totalmente tercerizado.

Quizás es que los mejores programas establecidos en compañías donde el monitoreo de la condición está firmemente establecido en la cultura de mantenimiento por lo general se manejan prácticamente con personal de la planta. Si bien esto implica una alta inversión inicial en equipo, capacitación y apoyo externo durante las primeras etapas del programa, esto con frecuencia se ve contrarrestado con el pasar de los años por los bajos costos directos de funcionamiento. Asumiendo que el programa se organice de manera adecuada y con el personal necesario, la ‘propiedad’ se mantiene claramente dentro de la planta. Un equipo de ingenieros bien capacitados que estén dedicados al programa y reúnan ellos mismos los datos es la mejor manera posible de asegurar la repetibilidad y de retener la flexibilidad para responder ante problemas urgentes del equipo. Un análisis preciso se ve apoyado por el conocimiento detallado de la maquinaria y su historial de mantenimiento, y los temas de lubricación y demás prácticas de instalación y mantenimiento se identifican velozmente. Si bien esta opción ofrece las mejores oportunidades para desarrollar a las personas dentro de la fábrica, sin duda es importante pensar en el riesgo de perder ingenieros altamente capacitados.

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